Выбор за Вами.

 

Начиная писать эту статью, хочу сразу представиться. Меня зовут Анатолий. Я занимаюсь изучением макаронной тематики в течении 20 лет. Естественно, что за это время у меня накопились специализированные знания и сложилось вполне квалифицированное мнение по ряду технологических вопросов.

Не так давно ко мне обратились представители одной знакомой фирмы с просьбой дать и проментировать информацию о производителях макаронного оборудования.

Не долго думая я предложил им ознакомиться с информацией, которую мне предоставляли разные отечественные и зарубежные производители макаронного оборудования на специализированных выставках. На чём мы и расстались, но как оказалось не надолго.

Проведя переговоры и получив коммерческие предложения от производителей, мои товарищи растерялись окончательно. Дело в том, что в каждом предложении неизменно звучало, что технологии применяемые именно этим производителем являются самыми передовыми, позволяющими получать продукцию самого высокого качества, экономить энергоносители и затраты на персонал. При этом, при сравнении этих самых технологий вдруг выясняется, что отличий в них больше чем общего.

Моими знакомыми, было принято решение о закупке макаронной продукции разных производителей в торговых сетях и проведении их сравнительных анализов и дегустации, что также ни к чему не привело. Дело в том, что мнения о вкусе продукции у дегустаторов разделились и это при том, что вся она согласно надписям на упаковке соответствовала группе В и классу «Экстра», т.е. изготавливалась  из обычной хлебопекарной муки. Попытка выяснить у производителей макарон на каком оборудовании они работают, какое используют сырье и какие либо особенности эксплуатации этого оборудования, успеха  не имела. Не все, из производителей оборудования смогли продемонстрировать своё оборудование в рабочих цехах, это еще больше усложнило задачу. Уж очень разнятся применяемые технологии, комплектность оборудования и цена.

Кстати о ценах, исходя из бюджета проекта был составлен перечень производителей оборудования которые вписывались в него.

Набравшись новых для себя знаний мои  товарищи, пришли ко мне за их систематизацией. Скажу сразу, работа оказалась непростой, но я постарался быть максимально  объективным .

Итак.

Если говорить о качестве макаронных изделий , то нужно понимать, что  при использовании хлебопекарной муки, это качество может обеспечить только технологичность того оборудования которое используется.  В СНГ, в качестве сырья, используется, в основном, хлебопекарная мука. Макаронная крупка (семолина) используется для производства лишь около 10 % изделий от общего объёма и в основном на б/у линиях итальянского производства. Использование хлебопекарной муки для производства макаронных изделий продиктовано рынком сбыта, отношением к продукту потребителя  и его материальными возможностями. Наряду с картофелем, крупами и хлебом, макаронные изделия являются основными продуктами питания и источником пищевого белка для основной массы населения. Цена на этот продукт не может быть высокой. Снижение цены с сохранением питательной ценности- основная задача макаронных производителей, только это позволит им удерживать завоеванные позиции на рынке макаронных изделий.

Безусловно, использование хлебопекарной муки в качестве сырья, требует использование специальных технологий. Традиционные технологии, рассчитанные на высокое качество макаронной крупки, не совсем подходят для хлебопекарной муки. Это надо обязательно учитывать при выборе оборудования.

В СНГ есть несколько фирм производителей макаронного оборудования, заслуживающие внимания. Это  «ТЭКО- МАКИЗ» г. Миасс (Челябинская обл. Россия), «TFQ» г. Харьков (Украина), «БИД» г. Днепр(Украина), «УкрТехноФудз» г. Киев (Украина).

Для выработки изделий хорошего качества, янтарно- желтого цвета, с гладкой поверхностью, стекловидным изломом и достаточной прочностью, макаронное тесто должно обладать оптимальным соотношением упругости, пластичности и вязкости, Эти свойства достигаются созданием оптимальных условий замеса, вакуумирования и формования теста.

Весь технологический процесс начинается с подготовки сырья. Просеивание и магнитная очистка от металлопримесей, крайне необходима. Оборудование для этого предлагается всеми производителями.

Учитывая, что завоз муки в основном осуществляется в мешках, рекомендуется производить смешивание муки из разных мешков в общем бункере — смесителе. Это позволит подготовить однородную массу, а также  позволяет смешивать муку разного качества, добавлять улучшители и получать необходимые для производства смеси из муки и добавок. Оборудование для  полноценной подготовки муки указано только в коммерческом предложении фирмы «БИД».

Дозирование ингредиентов у фирм производится роторными, шнековыми или клапанными  дозаторами. Системы функциональны и надежны. Выбор системы на качество продукции не влияет.

Процесс замеса теста — самый важный в макаронном производстве. Именно от него зависит дальнейший внешний вид продукции и её качество.

При работе на муке замес должен происходить интенсивно в течении 8-10 мин, при  использовании центробежного мукоувлажнителя типа «Турбоспрей», время замеса (соответственно и тестомесильный бункер) может быть меньше. Если в качестве сырья используется макаронная крупка, для замеса необходимо около 15 мин. Данными системами снабжаются пресса «БИД» и «УкрТехноФудз».

Особое внимание хочу уделить процессу вакуумирования теста. Эта технология позволяет исключить попадание воздуха в тесто, что улучшает структуру и плотность массы, повышает вкусовые качества и внешний вид изделий. Способ вакуумирования теста имеет большое значение.

Все фирмы в том или ином виде вакуумируют тесто, но есть различия.

Проанализировав метод вакуумирования предлагаемый фирмой «TFQ» я ещё раз вспомнил, что ничего не ново под луной… Эта технология  устаревшая и разработана была ещё в тридцатых годах в соответствии с уровнем технического развития тех лет и для сырья очень высокого качества.

Двухкамерная система замешивания, подразумевает вакуумирование замешанного на воздухе (открытым способом) теста. Такой замес связывает воздух на физическом и малекулярном уровне. В зону разряжения тесто поступает в подпрессованном виде, что еще больше затрудняет удаление воздуха из него. Такая система вакуумирования удаляет лишь 50% процентов находящегося в тесте воздуха. Остаточный  воздух значительно разрыхляет тесто, что сказывается на варочных свойствах: изделия быстрее развариваются, не держат форму и большее количество крахмала выходит в варочную воду. Такой способ вакуумирования может применяться только при использовании семолины или хлебопекарной муки высокого качества (не менее 28%), что редко возможно.

С технической точки зрения, при кажущейся простоте такой системы вакуумирования её реализация влечёт за собой применение дополнительных тестомесильных бункеров и узла предварительного прессования теста, со всеми необходимыми для их работы приводными механизмами, т.е. лишними потребителями электроэнергии.

Конечно, лучше хоть такое вакуумирование, чем ни какого, но ещё раз повторюсь: система является неэфективной для сырья нашего качества.

Гораздо эффективней однобункерный способ вакуумирования, а именно на стадии замеса. Это когда мука и вода дозируются в бункер замеса, который уже находится под вакуумом. Мука и вода лишаются частиц воздуха ещё до встречи друг с другом и смешиваются безвоздушном пространстве. Эта технология полностью исключает присутствие воздуха в тесте. Тесто плотное, монолитное, несклонное к развариванию, выход крахмала в варочную воду, минимален. Такой способ вакуумирования позволяет использовать муку с пониженным содержанием клейковины без потери качества, что значительно сказывается на себестоимости выпускаемой продукции.

Радует то, что фирмы «БИД», «ТЭКО-МАКИЗ» и «УкрТехноФудз» используют современную технологию вакуумирования теста и это качественно отличает их оборудование.

На качество продукции, также, влияет давление прессования. Под действием давления и температуры, тесто еще больше уплотняется, но уже на молекулярном уровне. Давление прессования должно быть в пределах 10-12 МПа.

Очень важно, при прессовании, не допускать механической деструкции клейковины. Для этого все производители стараются держать обороты прессующего шнека на минимально возможных оборотах и добиваются заявленной производительности оптимальным подбором диаметра прессующего шнека и матрицы.

Также необходимо отметить, что оптимальная температура выпрессовываемого теста  находится в границах 50-60°С. Разогрев теста происходит за счёт повышения давления в момент прессования. Дабы удержать температуру теста в оптимальной зоне нагрева, нужно производить охлаждение через рубашку шнекового цилиндра, при этом необходим контроль у возможность управления температурой. Охлаждающая жидкость не должна быть холодной и сильно отличаться от температуры теста. Оптимальная температура охлаждающей воды соответствующая 36-38°С. Нарушение температурного баланса также приводит к глубокой механико-термической деструкции клейковины.

К сожалению не все фирмы  уделяют должного внимания этому вопросу. А зря! Из всех «соискателей»  только пресса фирмы «БИД» снабжены антидеструкционными системами, позволяющей максимально снизить степень разрушения клейковины зерна при экструзии.

Температура воды, идущей на замес теста в вакуумном тестомесе не должна превышать 42°С, т.к. при разряжении 0,85кг/см² (а менее не имеет смысла) температура кипения воды 45°С(фирма «БИД»).

При использовании «открытого» тестомеса (фирма«TFQ»), температура воды, идущей на замес должна доходить до 80°С, в противном случае резко понижаются диффузионные свойства массы.

После прессования и разделки изделия поступают в сушильный комплекс. Интересен тот факт, что данные фирмы используют абсолютно разные технологические разработки. На каждой, в отдельности, остановимся подробно.

 

У фирмы «TFQ» сушильный комплекс состоит из предварительной вибросушки (трабато), конвейерных основной и окончательной сушильных камер и виброохладителя.

В качестве нагревательных элементов основной и окончательной сушильных камер используются электрические инфракрасные  излучатели. В целом они выполняют свою задачу, но вопросы всё равно возникают.

Во первых, при нынешней стоимости электроэнергии хотелось бы иметь возможность использовать для нагрева камер газ или твёрдое топливо. В данном случае это полностью исключено.

Во вторых, для того, что бы ИК излучатели смогли равномерно передать тепловую энергию продукту в условиях, практически полного отсутствия конвекционного потока, производитель вынужден был увеличить сушильные площади, что не может не отразиться на цене.

В третьих, я не встречал использование подобных технологий при сушке макаронных изделий у других производителей оборудования, как отечественных, так и импортных, а это свидетельствует о мало изученности данной новации.

Использование «трабато» в качестве предварительной сушки вакуумных макарон, в технологической линии «TFQ» оправдано. Дело в том, что способ «открытого» тестомеса, который предлагает «TFQ», требует повышенной влажности теста, что без использования предварительной сушки может привести к слипанию продукции на лентах основной камеры, что очень вероятно, опять таки, учитывая отсутствие в ней воздушного потока.

А вот использование виброохладителя вызывает огромные сомнения. Быстрое охлаждение после сушки приводит к быстрой потери влажности с поверхности изделий, что само по себе «криминально». Вероятность растрескивания увеличивается и полностью зависит от точности соблюдения режимов, квалификации операторов и внутрицеховых климатических условий. Предлагаемые бункера окончательной стабилизации продукции — явно маловаты. За время нахождения в них влага, находящаяся в продукте никоим образом не успеет равномерно перераспределиться в массе, а ведь именно этот процесс, а не остывание и является стабилизационным и не допускает впоследствии растрескивание продукции.

Говоря в целом о «ТFQ», можно сказать, что оборудование способно производить хорошие изделия из семолины и хлебопекарной муки высокого качества. Оборудование выглядит достойно и его надёжность не вызывает особенных сомнений. Для покупки  придется выложить значительную сумму, явно не соответствующую технологическим возможностям оборудования.

 

Фирма «БИД». Использует классическую низкотемпературную сушку, но со своим видением процесса. За счет разделения температурных зон по вертикали, а также оригинальной организации конвекционных воздушных потоков они компактно объединили предварительную, основную и окончательную сушки в одной камере.

Данная сушильная камера, может использовать  в виде источника тепла, как электрические, так и паровые или водяные калориферы, что позволяет организовать производство более экономично.

Необходимо отметить, что использование единой камеры и создание разделенных друг от друга зон позволяет более тонко контролировать и управлять температурой и влажностью в ходе сушильного процесса.

Установленное перед сушкой устройство обработки изделий перегретым паром  денатурирует поверхностную клейковину, подготавливая продукт к тепловому удару в предварительной сушке, а также придаёт им повышенную стекловидность. Особенно эта технология важна при использовании  муки с пониженным содержанием клейковины.  Если сырьё высококачественное, данное устройство теряет смысл.

Не могу не обратить внимание, что данное устройство применяется производителем и на заключительном этапе сушки, но там оно носит совсем другие функции и входит в систему остывания и стабилизации. Т.е. выходящий из сушильной камеры продукт  сначала обрабатывается паром, после чего укладывается в бункер стабилизации, где медленно остывая и распределяя внутреннюю влагу, находится 6-8 часов. Этот технологический прием подходит для изделий из любого вида сырья.

 

«УкрТехноФудз».

Заявленная производительность камеры откровенно завышена. Примерно в 2 -2.5 раза.  Камера является конвекционной  с единым объемом, без перегородок. Совершенно очевидно, что применение данных технологий и заявленная производительность никак не сочетаются с её габаритами.

Совершенно отсутствует контроль и управление температурой и влажностью сушильного воздуха. Так, например влажность сушильного воздуха регулируется оператором путём открывания люка в потолке ручным образом, так сказать «на глазок». Квалификация оператора играет решающую роль. Стабильность сушильного процесса полностью зависит от стабильности параметров внешнего воздуха и погоды. Ни о каком постоянстве качества изделий говорить не приходится.

«УкрТехноФудз» также как и «БИД» применяет паровую обработку изделий на выходе из сушильной камеры, но это единственное сходство систем остывания и стабилизации двух линий. Едва ли можно назвать бункером стабилизации то, что предлагается «УкрТехноФудз».

В комплект предлагается длинный транспортёр — охладитель, на котором продукция обдувается вентиляторами. Боюсь, что при данном подходе на выходе мы получим или сырой продукт или пересушенный, что в общем итоге приводит растрескиванию или плесневению продукции.

 

Фирма «ТЭКО-МАКИЗ». Единственная из наших фирм , которая использует сверх высокотемпературную сушку (до 110ºС). Некоторые ведущие зарубежные фирмы используют эту технологию. Есть даже научные труды и диссертации на эту тему.

Суть в том, что применение сверхвысокой температуры в сочетании с почти стопроцентной влажностью реально позволяет значительно сократить время сушки, а значит и размеры сушильной камеры.

Анализ коммерческого предложения от фирмы «ТЭКО-МАКИЗ» поставил меня в затруднительное положение. С одной стороны известная и можно сказать инновационная технология, с другой ни один производитель не использует её как единственную во всём сушильном процессе. Как правило, она применяется в виде основной, но окончательная сушильная камера всё равно присутствует.

По схеме, изделия после пресса подаются пневмотранспортом непосредственно в высокотемпературную сушильную камеру, из неё  пневмотранспортом в охладитель, после которого, опять же  пневмотранспортом в бункер — накопитель. Применение пневмотранспорта на первом отрезке (от пресса к сушилке) вопросов не вызывает, так как тесто не этом этапе обладает повышенной эластичностью и не высокой температурой, но далее пневмотранспорт нежелателен. Дело в том, что воздух для него берётся непосредственно из помещения и его температура значительно меньше, чем у продукта, а это грозит созданием дополнительных внутренних напряжений. Получается следующее: выходящий из сушильной камеры продукт с температурой до 110ºС подвергается резкому охлаждению потоком воздуха с комнатной температурой до 30ºС. Воздушная транспортировка сухого продукта, особенно фигурного ( спираль, гребешок и т.д.) крайне не желательна. К этому моменту тесто полностью утрачивает свою пластичность и становиться стекловидным, по этому очень вероятен повышенный лом тонких частей продукта, из-за столкновения продукта между собой  и стенками транспортера.

Применение охладителя после сверхвысокотемпературной сушильной камеры возможно, но время нахождения продукта в нём должно быть в разы больше, чем указанные 30мин.

В общем, если мука не отличается повышенным содержанием клейковины, или в неё искусственно не добавили улучшитель, то очень велик риск получения брака продукции.

Есть ещё один аспект. При использовании сверхвысокотемпературных режимов наблюдается снижение питательной ценности макаронных изделий в виде потери части лизина — ценной и незаменимой аминокислоты.

Но спорность ситуации вызвана даже не этим. Вопрос звучит так: если все технологические новации привели только к тому, что удалось уменьшить размеры сушильной камеры, то оправданы ли они? Расход электроэнергии по сравнению с традиционными технологиями сушки не уменьшился, стоимость не стала более доступной в виду необходимости применения дорогостоящих теплоизоляционных и корозостойких материалов. Но задумка и смелость в осуществлении, меня лично подкупает.

 

Итог.

Проанализировав всю собранную информацию и посетив работающие макаронные цеха укомплектованные оборудованием представленных фирм я конечно же сделал свои выводы и представил заинтересованной стороне.

Как вы понимаете, в силу вполне веских причин я не могу в этой статье озвучить свой вердикт. Вывод, мой читатель, придётся сделать самому. К тому же, моя информация приведена выше и ничто не мешает Вам самостоятельно изучить этот вопрос опираясь на труды  Медведева Г. М., Чернова М. Е, и других авторов.

Одно несомненно — выбор на рынке присутствует. Рекомендую при его осуществлении не стараться собрать одну линию из частей разных производителей. Это может привести к плачевным последствиям, хотя каждый имеет право на своё мнение и на свой риск.